Nosotros

Capítulo 1 – 500 pesos y una receta de YouTube

No sabía que todo iba a empezar ese día.
No tenía un plan. Solo tenía ganas, algo de hambre y un video en YouTube.

Era septiembre del 2018. Entre clases de Educación Física y los entrenamientos de kickboxing, mi vida giraba en torno al cuerpo: a entrenarlo, alimentarlo, respetarlo. Siempre fui inquieto con lo que comía. Teníamos miel cruda en la casa, avena, semillas, frutos secos. Todo eso estaba siempre ahí, al alcance. Solo faltaba encender la chispa.

Una tarde cualquiera, estaba viendo videos en YouTube y apareció uno de La Coni Achurra, una chef chilena. Hacía unas barritas con miel. Parecían simples. Pero me hizo sentido. Tenía todos los ingredientes en casa. “Podría intentar hacer unas para mí”, pensé.

Y justo ese día, fui a comprar con mi hermana mayor y me dice:
 —Oye, ¿querís $500? Cómprate algo.
—No, si tengo $500 ya —le respondí.
—Dale, cómprate igual.

Y ahí, con mil pesos en el bolsillo. Compré medio mix de frutos secos y medio de almendras. Me fui a la cocina las trituré y mezclé con avena y miel. En un sartén, con toda la fe del mundo, salió la primera tanda. Me salieron como 16 barritas. Nada glamoroso. Pero eran mías.

Nos las comimos en la casa antes de entrenar. Y me llevé algunas a la U. Dos días después, fui con mis amigos Jano, Esteban y Cristóbal a la playa, después de clases. Llevaba algunas barritas en la mochila. Se las ofrecí. Las probaron. Y sus reacciones fueron inmediatas:

—Oye, ¿por qué no vendís esto en la U?

Fue una pregunta casual, pero me tocó.
Yo no lo había pensado. Solo había hecho algo para mí. Pero cuando me lo dijeron, algo se encendió.

—¿Me las comprarían?
—¡Obvio! ¿Cuánto?

No sabía qué decir.
Eran pequeñas, de unos 20 gramos.
—Dos por quinientos, ¿les parece?
—¡Listo!

Y al otro día, llevé 20 para vender. Se fueron todas.
Así de simple. Así de mágico.

Ese día, sin saberlo, vendí mi primer lote de CaraboniFoods.

Capítulo 2 – El primer cliente: mis amigos de la U

El segundo lote lo vendí al día siguiente. 20 barritas.
Hechas en casa. Cortadas a ojo. Empaquetadas como podía.
Y las vendí todas.

Al principio, era todo muy artesanal. Las barritas eran de 20 gramos, pequeñas. Yo mismo picaba las almendras con cuchillo, calculaba la miel a cucharadas, y las extendía sobre una bandeja que había comprado en Casa Ideas por dos lucas. Después las cortaba con una espátula, usando una regla para que al menos quedaran parecidas entre sí.

Las metía en bolsitas plásticas simples, de esas que venden por mayor. No había etiquetas, ni logo, ni diseño. Solo producto. Solo intención. Y, sobre todo, mucho cariño.

En la universidad empecé a vender por WhatsApp. Los compañeros me escribían para encargar. Yo llegaba con mi cajita, me sentaba en la sala y las barritas se vendían solas. A veces cuatro, a veces seis, a veces diez por persona. Había días que no me daba abasto.

Lo más bonito de todo es que mis primeros clientes fueron mis amigos.
Compañeros de clases, de entrenamientos, de playa.
Personas que creyeron en mí antes de que esto fuera algo serio.
Ellos no sabían que estaban comprando el primer producto de una marca que, con el tiempo, llegaría a vender miles.
Y yo tampoco.

Uno de los primeros momentos que me marcó fue cuando salimos a la playa después de clases. Era una tarde libre, uno de esos días perfectos entre primavera y verano. Yo llevé las barritas, las compartí. Les encantaron. Ahí mismo nació la idea de venderlas.
Pero también nació algo más importante: la validación espontánea de algo hecho con las manos y el corazón.

Pasaron semanas y la venta diaria creció. Empecé a producir 20 al día, después 40. A veces 100 a la semana.
Y en ese proceso, no solo crecía el volumen.
Crecía la convicción de que esto iba en serio.

Ya no era solo una idea. Era un proyecto.
Era un ritmo. Un sistema. Un pulso.
 Era el inicio de algo mucho más grande de lo que yo podía imaginar.

Capítulo 3 – De hobby a proyecto

Al principio, todo era intuición.
No había un plan de negocios, ni metas semanales, ni flujos proyectados.
Había una cocina, un sartén, y la rutina de producir barritas todos los días.
Pero algo empezó a cambiar.

Después de vender en la universidad durante un mes y medio, con encargos diarios por WhatsApp y compras espontáneas entre clases y entrenamientos, comencé a comprar los ingredientes por kilo.
Eso ya era un cambio.
Ya no estaba improvisando. Estaba invirtiendo.

Un día, fui a reponer mis insumos a uno de los locales habituales. En la caja solían tener unas barritas artesanales de otra marca que yo miraba con atención. Llevaban semanas sin aparecer. Pregunté por ellas, y me dijeron:
—La chica que las hacía ya no las trae más.

Y ahí mismo, sin pensarlo tanto, les conté:
—Yo también hago barritas. Las vendo en la universidad.
—¿Tienes alguna para mostrar?
—Sí, justo ando trayendo.

Saqué un par. Las probaron. Les gustaron.
Y me encargaron 50 unidades.
No lo podía creer.

Volví al día siguiente con el pedido.
Una semana después, me pidieron 100 más.
Y ahí fue cuando me pasó algo importante:
empecé a soñar en grande.

Si ese era mi primer punto de venta, pensé:
—¿Qué pasaría si tengo 100 locales como este?
Hice la cuenta. 100 locales x 150 barras al mes = 15.000 barras mensuales.
Saqué los costos, mal calculados, sin considerar impuestos ni gastos invisibles. Pero aun así, vi una oportunidad.
Y eso bastó.

No tenía cómo producir 15.000 barras al mes, pero eso era secundario.
Lo importante era que ya no lo veía como un hobby.
Lo estaba viendo como un negocio.
Como un proyecto real.

Y empecé a moverme en consecuencia.
Creé mis primeras publicaciones promocionadas en redes sociales, todas dirigidas a WhatsApp.
Mi idea era contactar a más tiendas, presentar mi producto, cerrar ventas.
Era un sistema rústico, pero funcionaba.

Así fue como ese primer punto de venta se transformó en una semilla.
Y esa semilla, regada con acción diaria y visión a largo plazo, fue germinando algo que ya no era solo una idea.

CaraboniFoods estaba en marcha.

Capítulo 4 – La cocina familiar como primera fábrica

A esa altura, ya no era sostenible hacerlo todo solo.
Estaba vendiendo más, produciendo más, y los días no me alcanzaban.
La cocina de casa, que hasta entonces había sido el lugar donde entrenaba mis recetas, empezó a convertirse en una pequeña fábrica.
Y con ella, mi familia también se transformó en parte del equipo.

Mi mamá, María Luisa, fue la primera en sumarse. A los tres meses de haber comenzado, ya me ayudaba en la parte más intensa: alusar las barras, es decir, darles forma, ordenarlas, dejarlas listas para envasar.
Yo preparaba todo antes de ir a clases o a entrenar: pesaba los ingredientes, los mezclaba con miel, los extendía sobre las bandejas.
Y ella, con esa paciencia y amor de madre, las terminaba.
Las guardaba en cajitas. Las dejaba listas para venderlas al día siguiente.

Más adelante se sumó mi hermana Camila.
Ella entró con fuerza al segundo año. Su rol fue clave cuando la producción se disparó.
Hacíamos entre 90 y 180 barras por día.
Seis bandejas.
Tres variedades.
Un proceso diario, casi coreográfico, que repetíamos con disciplina:

1. A las 7 de la mañana yo pesaba y trituraba los ingredientes. (me iba a entrenar, a clases o entregar pedidos después de eso)
   
   

2. Mi mamá los tomaba, los amasaba en una máquina de pan que teníamos en casa.
   
   

3. La mezcla iba directo a las bandejas que había mandado a hacer en Santiago. Cada una daba 30 barritas exactas.
   
   

4. Uslereába. Refrigerába.
   
   

5. Luego, la Cami medía con regla y cortaba.
   
   

Hasta que mi viejo inventó un aparato con madera que revolucionó el proceso.
Dos listones con marcas precisas para medir largo y ancho. Deslizabas uno, marcabas el largo. Luego el otro, y ¡listo! Las divisiones de las barras estaban listas. Solo quedaba cortar con espátula.
Ese invento nos ahorró horas de trabajo a la semana.

Cami continuaba envasando las barras, se metían en bolsitas de polipropileno, que se sellaban a mano con calor.
Después venía otra rutina igual de meticulosa, ahí me tocaba duro:
1)  Imprimir las etiquetas

2) cortarlas con regla de acero y cartonero

3) despegar la etiqueta

4) pegar la etiqueta

así… una por una.
Sacamos incluso el vidrio trasero de la cocina para usarlo como base de corte.

Todo se hacía a mano. Todo en familia.

Yo seguía yendo a entrenar, a clases, y repartía los pedidos.
Pero ya no estaba solo.
Y aunque no teníamos un gran local ni maquinaria industrial, teníamos algo más fuerte:
una familia alineada por un propósito común.
La cocina se había transformado en nuestra primera fábrica.

Capítulo 5 – El primer local: paredes vacías y resolución sanitaria

El momento llegó.
La cocina ya no daba más.
Las tandas eran más grandes, las herramientas más pesadas, los pedidos más frecuentes.
Necesitábamos nuestro primer espacio fuera de casa.

Encontré un local sencillo, no muy grande, pero bien ubicado.
Lo arrendé con toda la emoción de quien siente que está “dando el siguiente paso”.
Pero esa emoción se convirtió rápido en realidad:
el local no contaba con nada para obtener resolución sanitaria.

No había lavamanos reglamentarios.
No había superficies aptas para producción alimentaria.
No había flujo limpio y flujo sucio definidos.
No había nada.

Era solo un espacio vacío…
pero con todas mis ganas de convertirlo en una fábrica real.

Y ahí comenzó otra etapa del emprendimiento:
la etapa de construir desde cero lo invisible.
Todo lo que no se ve en una barrita, pero que hace posible que esa barrita exista legalmente, con respaldo, con permiso.

Invertimos en lo que se necesitaba:

• Un mesón de acero inoxidable.
  
  

• Lavamanos con pedal, tal como exige la normativa.
  
  

• Repisas de acero.
  
  

• Separaciones para delimitar zonas de trabajo.
  
  

• Un sistema básico de orden, limpieza y almacenaje.
  
  

Pero más allá de lo físico, hubo que invertir en lo más difícil:
el conocimiento.
Estudié los requisitos de la resolución sanitaria como si fuera un ramo más de la universidad.
Aprendí sobre BPM (Buenas Prácticas de Manufactura), sobre rotulación, trazabilidad, higiene y saneamiento.

Todo esto lo hicimos antes incluso de adjudicar el primer SERCOTEC.
Era literalmente apostar a ciegas con fe ciega.

Fueron meses de adecuaciones, ajustes, papeleos y paciencia.
Pero valió la pena.
Porque cuando por fin recibimos la resolución sanitaria, no solo habilitamos el local:
habilitamos un futuro.

Ese papel, ese sello, era nuestra llave para entrar en supermercados, tiendas, ferias, distribuidores.
Era la certificación de que CaraboniFoods no era solo una buena idea, sino una empresa real, en regla, lista para crecer.

Y aunque el local era modesto,
aunque todo seguía siendo manual,
esa puerta abierta fue, para mí,
el primer portón hacia los sueños grandes.

Capítulo 6 – SERCOTEC, sueños y extrusoras

Después de todo lo que costó sacar adelante nuestro primer local, lo que vino fue un gran respiro.
O mejor dicho, un impulso: me adjudiqué el Capital Semilla SERCOTEC en 2020.

Fueron $3.500.000 que, para nosotros en ese momento, significaban muchísimo.
Veníamos de trabajar a mano, con herramientas caseras, cortando y sellando barra por barra con esfuerzo y cariño.
Pero ya estábamos listos para subir el estándar.

Con ese fondo armamos un plan de compras bien claro:

• Una amasadora industrial, que nos permitió pasar de producir masa para 30 barras a más de 300 en el mismo tiempo.
  
  

• Un visicooler, para almacenar materia prima ya procesada.
  
  

• Un mesón de acero inoxidable para mantener la higiene y el orden.
  
  

• Repisas, tupperware y mobiliario apto para alimentos, todo orientado a tener un flujo de trabajo eficiente.
  
  

Esa inversión marcó el inicio de una nueva etapa:
ya no éramos solo una cocina familiar, éramos una microempresa formalizada.

Pero no paramos ahí.
Con un pequeño prestamo de mi viejo sumado a las utilidades que veníamos generando, dimos un nuevo salto:
compramos una extrusora desde China.

Era una máquina que para ese momento sonaba a ciencia ficción:
dos cilindros en forma de infinito que giran en direcciones opuestas, empujan la masa a través de un embudo, y la hacen salir con el alto y ancho exactos.
Una guillotina automática corta cada barra.
Y listo: la barrita perfecta, uniforme, como de catálogo.

Este cambio fue clave para poder escalar sin perder calidad.

Seguíamos envasando, sellando e imprimiendo etiquetas a mano, sí.
Pero habíamos dejado atrás la fase más rústica.
Y lo más importante: la familia seguía en el corazón del proceso.

Mi mamá seguía ahí cada mañana.
Mi hermana Cami se mantenía firme en la producción.
Yo me encargaba de preparar pedidos, buscar materias primas, hacer los despachos, y aún así entrenaba, trabajaba, y seguía soñando.

Porque en ese momento ya lo sabíamos:
esto iba en serio.
Y esa extrusora fue el primer paso para pensar en miles, y después en decenas de miles.

Fue gracias a SERCOTEC, pero también gracias a la constancia.
Y a que nunca dejamos de creer que lo estábamos construyendo con las manos… pero también con el corazón.

Capítulo 7 – El dolor de los sellos

Todo iba avanzando. Teníamos el local, la resolución sanitaria, los equipos nuevos.
Estábamos listos para profesionalizar la imagen del producto.
Y eso incluía el nuevo envase.

Pero al momento de presentar nuestras barras ante la Seremi, me surgió una duda legítima:
¿Debían llevar sellos negros por el contenido de miel cruda?
Yo pensaba que sí. Después de todo, en Chile la miel suele clasificarse como “azúcar añadida”, aunque eso no tenga nada que ver con lo que realmente es.
Lo consulté con una nutricionista, y me confirmó:
—Sí, deberían llevar sello.
Así que lo asumí.

Sin embargo, cuando presentamos el producto a la Seremi para obtener la resolución sanitaria, nos dijeron lo contrario:
—No corresponde incluir sellos.
La miel, en ese contexto, no era considerada azúcar añadida.
Para mí fue un alivio.
Me pareció coherente, justo.

Entonces, con esa aprobación, mandamos a imprimir 100.000 envases sin sellos.
Un paso grande. Una inversión enorme.
El diseño estaba limpio, bonito, profesional. Y por fin teníamos un envase que representaba todo lo que habíamos construido.

Pasaron los meses. Las barras salían al mercado. Todo marchaba.
Hasta que llegó el momento de trabajar en el lanzamiento de nuestra nueva barra de proteína, y nos enfrentamos de nuevo al tema de la rotulación.

Revisamos todo de nuevo. Las tablas nutricionales. Las declaraciones.
Y fue ahí donde, al reevaluar la barra energética con el apoyo de un experto (Mati Cruz), descubrimos que, en realidad, sí debía llevar sellos.

No por azúcar añadida como tal. Sino por el total de azúcares naturales que entrega la miel, según los parámetros chilenos.
Y así, nos dimos cuenta:
las 100.000 bolsas que habíamos mandado a hacer estaban mal.

Fue una cachetada emocional y económica.
Una pérdida de tiempo, de recursos, y sobre todo de energía.

Intentamos modificar la fórmula para evitar los sellos.
Hicimos más de 50 pruebas. Cambios en los ingredientes, nuevas proporciones, nuevas texturas.
Probamos con semillas, con cereales, con frutas.
Y no logramos encontrar algo que nos convenciera.
Las barras perdían su esencia.

Hasta que un día lo dijimos en voz alta:
—Esta es la barra que nos trajo hasta aquí.
—Esta es la barra que le gusta a la gente.
—¿Vamos a cambiarla por un sello?

La respuesta fue clara:
No.

Preferimos quedarnos con nuestra fórmula original.
Sumamos ingredientes que sí hacían un aporte real, como crispín de soya en vez de quinoa pop.
Sacamos otros que no aportaban mucho.
Y nos mantuvimos firmes.

Abrazamos el sello.
Porque preferimos decir la verdad.
Porque defendemos lo que hacemos.
Y porque creemos que el sello no cuenta toda la historia.
Nuestros ingredientes son nobles. Nuestra miel es cruda. No usamos azúcar refinada, ni preservantes, ni edulcorantes.
Y eso es lo que de verdad importa.

Fueron seis meses de frustración, de reformulaciones sin destino, de desgaste.
Pero también fueron meses que nos hicieron crecer.
Y aprender que la coherencia vale más que la estética.

Capítulo 8 – Reformulaciones que casi nos quiebran

Después de aceptar que nuestras barras llevarían sello, tomamos una decisión firme:
no cambiaríamos la receta solo para encajar con una etiqueta.

Pero esa decisión no fue fácil de sostener.
Porque detrás del ideal, estaba la realidad.
Una realidad dura, con costos, con límites, con máquinas rotas.

En esa etapa nos propusimos fortalecer la fórmula.
Queríamos que, si íbamos a tener sello, fuera con sentido:
que la barra nutriera de verdad, que no fuera solo un snack rico y natural, sino un producto potente.

Comenzamos a modificar los ingredientes.
Sacamos los que no aportaban tanto —como algunas semillas sueltas que, en poca cantidad, no marcaban diferencia—
y entraron otros mucho más funcionales, como el crispín de soya no GMO, que elevó el contenido proteico y ayudó a mantener estructura sin necesidad de azúcar extra.

También tomamos una decisión importante:
incorporar dátil.

El dátil era una maravilla nutricional: sabor, textura, fibra, energía limpia.
Pero fue, literalmente, una pesadilla logística.

Durante casi dos años —2023 y 2024— el dátil nos rompió el alma.

Lo comprábamos sin carozo, pero venía con restos duros.
Se nos echaban a perder hasta 6 máquinas al mes.
Sí, seis.

Cada reparación costaba entre $50.000 y $100.000.
Gastábamos casi $500.000 mensuales solo en arreglos.
Y eso, para una empresa pequeña como la nuestra, te revienta la caja.

Yo no estaba ganando.
Solo pagaba sueldos, el arriendo, y reparaba máquinas.
Y seguía repartiendo. Y seguía operando. Y seguía remando.
Todo para no detenernos.

Hasta que apareció Don Sergio Meleli, fundador de “agro industria meleli” para que te hagas una idea es el que le hace las barras a Mizos, The wild foods entre otras marcas grandes (y si, estas marcas no hacen sus barras, completamente respetable ya que el sueño de la fábrica propia es muy duro) , Don Sergio un día me dijo:

—Oye, ¿por qué no comprai pasta de dátil en vez del fruto entero?
—¿Eso existe? —le respondí sorprendido.

Y sí. Existía.
Y con eso cambiamos todo.
No más trozos duros.
No más máquinas destruidas.
No más horas de frustración.

La pasta de dátil salvó la producción.

Ese cambio, junto con las mejoras en la fórmula, nos devolvió el aire.
Porque aunque casi nos quiebra… no lo hizo.
Y hoy miramos atrás sabiendo que valió la pena aguantar.
Porque hoy tenemos una barra potente, honesta, nutritiva.
Con sello, sí.
Pero también con historia, con lucha, con identidad.

Capítulo 9 – El diseño que nunca llegó

Teníamos la barra.
Teníamos la historia.
Teníamos incluso el sello negro, del cual ya no renegábamos.
Solo faltaba la nueva imagen, ese diseño que nos ayudaría a presentarnos con más fuerza ante el mundo.

Quisimos hacer las cosas bien.
Contratamos a un equipo de diseño profesional para desarrollar la nueva identidad gráfica de las barritas.
La idea era darle forma a todo lo que CaraboniFoods representaba: lo natural, lo artesanal, lo familiar… pero también lo valiente, lo auténtico, lo que se hace con esfuerzo.

Lamentablemente, el proceso no resultó como esperábamos.

Reconozco que yo también cometí errores.
A veces me costaba responder a tiempo, andaba de aquí para allá, entre producción, ventas, logística y vida familiar.
Eso hizo que el proyecto se dilatara.
Y la relación con las diseñadoras se enfrió.

En medio del proceso, las dos socias del estudio se separaron.
Y justo me quedé trabajando con la que no había creado las líneas gráficas que más me habían gustado.
Pero seguí adelante, porque ya habíamos avanzado, e incluso había pagado un monto extra para que finalizaran el proyecto.

Sin embargo, cuando llegó el momento de continuar con otros encargos —el diseño del banner para la web, el cartucho de ingredientes, los gráficos de productos— la cosa se quebró.
La diseñadora me envió una cotización por esos nuevos trabajos,
y dentro incluyó el diseño de las cajas de empaque, algo que ya habíamos acordado como parte del trabajo anterior.

Le escribí:
—Oye, me parece perfecto, solo que las cajas de empaque ya están pagadas. ¿Avanzamos con eso y luego lo nuevo?

Nunca me respondió.
Le hablé por WhatsApp al menos 15 veces.
También por Instagram.
Le envié correos.
Le pedí, al menos, los archivos editables de lo que ya había diseñado… y tampoco.

Nunca más supe de ella.
Y me quedé sin los archivos maestros.
Sin saber qué tipografías usó.
Sin poder hacer ajustes ni adaptar nada para nuevas impresiones.

Nos dejó a medio camino.

Hoy en día usamos esos envases como podemos.
Pero sabemos que para la próxima tirada de impresión, tendremos que rehacer todo el diseño desde cero.
O casi desde cero, porque ya hay una visual que nos identifica, aunque no sepamos cómo replicarla.

Fue un golpe.
No solo por lo económico, sino por la pérdida de tiempo, de energía y de confianza.

Pero como siempre, seguimos adelante.
Porque en CaraboniFoods, si algo sabemos hacer,
es adaptarnos y persistir.

Capítulo 10 – El salto productivo: Flowpack y futuro

Teníamos la barra.
La fórmula mejorada.
El envase impreso, pero aún limitado.
Y una producción que seguía exigiendo horas y horas de trabajo manual para sellar, envasar y etiquetar.

Hasta que llegó un nuevo hito en nuestra historia:
la Flowpack.

Gracias al fondo Crece de SERCOTEC, que adjudicamos durante el segundo semestre del 2024, más financiamiento propio, logramos concretar la compra de una máquina envasadora industrial.
Y no cualquier máquina: una Flowpack profesional, como las que usan las grandes marcas.

Fue instalada en febrero del 2025.
Y ese día, nuestra historia volvió a cambiar.

Antes, envasar 1.000 barritas nos tomaba unas 4 horas a mano.
Con la Flowpack, ese mismo trabajo puede hacerse en 20 minutos.
Y si llegamos a dominarla al 100%, incluso en 10 a 12 minutos, ya que puede sellar hasta 150 barritas por minuto.

La diferencia es brutal.
Ya no producimos 6.000 unidades al mes.
Ahora tenemos capacidad para llegar a 30.000.

Y eso no solo significa más barras.
Significa más libertad para soñar.

Este nuevo salto vino acompañado de otro: replantear nuestro e-commerce.

Mientras antes todo era muy artesanal —vender por WhatsApp, publicaciones sueltas, entrega en mano o por Starken—, ahora queremos llegar con fuerza a todo Chile.
Ya tenemos puntos de venta que nos acompañan desde el inicio, como Dimara (ex Agricultura), Tostaduría Saldaña, y otros tantos más que se suman cada mes.
Pero el canal directo al consumidor final es clave.

Hoy, gracias al nuevo sitio web, y con los procesos de producción optimizados, queremos que cada vez más personas prueben nuestras barras.

Sabemos que el promedio de compra no es bajo.
La mayoría se lleva packs de 28, 40 o hasta 100 unidades.
De hecho, al hacer el cálculo, solo necesitamos 400 pedidos al mes para vender 20.000 unidades.
Un número completamente alcanzable.

Porque lo que vendemos no es solo una barra.
Es constancia.
Es historia.
Es un alimento limpio, honesto, con propósito.
Y ahora, tenemos la estructura para sostener el sueño.

Todavía hay desafíos.
Queremos automatizar el fechado de los envases con un láser que se acopla a la Flowpack.
Queremos resolver los nuevos cuellos de botella que aparecen con el crecimiento.
Queremos lanzar nuevos productos.

Pero si algo nos ha enseñado esta historia, es que cuando uno tiene propósito, amor por lo que hace y aguante en el alma…
no hay máquina que te frene, ni sello que te limite.

CaraboniFoods ya no es solo una idea que nació en una cocina.
Es una empresa con visión.
Y lo que viene… recién comienza.